GY 64-2010 廣播電視鋼塔桅防腐蝕保護(hù)涂裝標(biāo)準(zhǔn)是小編復(fù)制GY 64-2010《廣播電視鋼塔桅防腐蝕保護(hù)涂裝》電子版，可以放心參考。更多防腐涂料防腐涂裝執(zhí)行的國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)和行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)，可以查閱本網(wǎng)站。

GY 中華人民共和國(guó)廣播電影電視行業(yè)標(biāo)準(zhǔn) GY 64-2010 代替 GY 64-1989

廣播電視鋼塔桅防腐蝕保護(hù)涂裝Anticorrosive coating of steel tower and mast for radio and television

2010 - 08 - 04 發(fā)布 2010 - 08 - 04 實(shí)施

國(guó)家廣播電影電視總局發(fā)布

前言 I

 

1 范圍 1

 

2 規(guī)范性引用文件 1

 

3 總則 1

 

4 表面處理 1

 

5 涂裝技術(shù)要求 2

 

6 檢驗(yàn) 4

 

7 包裝、運(yùn)輸和貯存 5

 

附錄A（規(guī)范性附錄）熱噴涂鋅、鋁及其合金涂層 結(jié)合強(qiáng)度試驗(yàn)方法 6

 

附錄B（規(guī)范性附錄）熱浸鍍鋅層均勻性試驗(yàn) 硫酸銅試驗(yàn)方法 8

 

附錄C（規(guī)范性附錄）熱浸鍍鋅層附著性試驗(yàn) 落錘試驗(yàn)方法 10

 

I

GY 64—2010

 

前 言

 

 

 

本標(biāo)準(zhǔn)代替GY 64-1989《廣播電視鋼塔桅防腐蝕保護(hù)涂裝》。本標(biāo)準(zhǔn)與GY 64-1989《廣播電視鋼塔桅防腐蝕保護(hù)涂裝》相比主要變化如下：

 

——詳細(xì)規(guī)定了“范圍”中的內(nèi)容；

 

——修改了“規(guī)范性引用文件”；

 

——增加了“總則”；

 

——?jiǎng)h除了GY 64-1989中的“涂層厚度及使用條件”；

 

——修訂完善了“涂裝技術(shù)要求”；

 

——修訂完善了“檢驗(yàn)”的內(nèi)容；對(duì)檢驗(yàn)數(shù)量做了具體規(guī)定，刪除了GY 64-1989中的“檢驗(yàn)規(guī)則”；

 

——增加了“包裝、運(yùn)輸和貯存”的規(guī)定；

 

——增加附錄A（規(guī)范性附錄）；

 

——增加附錄B（規(guī)范性附錄）；

 

——增加附錄C（規(guī)范性附錄）。

 

本標(biāo)準(zhǔn)按照GB/T 1.1-2009《標(biāo)準(zhǔn)化工作導(dǎo)則 第1部分：標(biāo)準(zhǔn)的結(jié)構(gòu)和編寫》給出的規(guī)則編制。

 

本標(biāo)準(zhǔn)由全國(guó)廣播電影電視標(biāo)準(zhǔn)化技術(shù)委員會(huì)（SAC/TC 239）歸口。

 

本標(biāo)準(zhǔn)起草單位：中廣電廣播電影電視設(shè)計(jì)研究院。

 

本標(biāo)準(zhǔn)主要起草人：王謙、朱悅、崔朝遠(yuǎn)。

 

II

GY 64—2010

廣播電視鋼塔桅防腐蝕保護(hù)涂裝

1 范圍

本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了廣播電視鋼塔桅防腐蝕保護(hù)涂裝的技術(shù)要求、檢驗(yàn)要求、試驗(yàn)方法和包裝、運(yùn)輸、貯存要求。

 

    本標(biāo)準(zhǔn)適用于廣播電視鋼塔桅的防腐蝕保護(hù)涂裝，包括混凝土廣播電視塔的鋼桅桿。

 

本標(biāo)準(zhǔn)適用于以下涂裝工藝：熱噴涂鋅及鋅合金涂層；熱噴涂鋁及鋁合金涂層；熱浸鍍鋅層；涂料涂層；封閉涂料層。

 

2 規(guī)范性引用文件

 

下列文件對(duì)于本標(biāo)準(zhǔn)的應(yīng)用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，僅所注日期的版本適用于本標(biāo)準(zhǔn)。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本標(biāo)準(zhǔn)。

 

GB/T 470-2008 鋅錠

 

GB/T 3190-2008 變形鋁及鋁合金化學(xué)成分

 

GB/T 4956-2003 磁性基體上非磁性覆蓋層 覆蓋層厚度測(cè)量 磁性法 GB/T 5210-2006 色漆和清漆 拉開(kāi)法附著力試驗(yàn)

 

GB/T 6462-2005 金屬和氧化物覆蓋層 厚度測(cè)量 顯微鏡法

 

GB/T 8923-1988 涂裝前鋼材表面銹蝕等級(jí)和除銹等級(jí)

 

GB/T 9286-1998 色漆和清漆 漆膜的劃格試驗(yàn)

 

GB/T 9793-1997 金屬和其他無(wú)機(jī)覆蓋層 熱噴涂 鋅、鋁及其合金

 

GB/T 13825-2008 金屬覆蓋層 黑色金屬材料熱鍍鋅層 單位面積質(zhì)量稱量法

 

GB/T 13912-2002 金屬覆蓋層 鋼鐵制件熱浸鍍鋅層技術(shù)要求及試驗(yàn)方法

 

JB/T 6978-1993 涂裝前表面準(zhǔn)備-酸洗

 

3 總則

 

3.1 廣播電視鋼塔桅防腐蝕保護(hù)涂裝單位應(yīng)具有相應(yīng)的資質(zhì)、質(zhì)量管理體系、技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)和檢驗(yàn)制度。

 

3.2 防腐蝕保護(hù)涂裝的操作人員和管理人員，應(yīng)進(jìn)行安全技術(shù)教育，制定安全操作規(guī)程。

 

3.3 易燃、易爆和有毒材料不得堆放在涂裝現(xiàn)場(chǎng)，應(yīng)存放在專用庫(kù)房?jī)?nèi)，并設(shè)專人管理。涂裝現(xiàn)場(chǎng)和庫(kù)房應(yīng)設(shè)置消防器材。

 

3.4 涂裝現(xiàn)場(chǎng)應(yīng)有通風(fēng)排氣設(shè)備。操作人員應(yīng)穿戴安全防護(hù)用品。

 

3.5 防腐蝕保護(hù)涂裝的各工序應(yīng)按本標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行質(zhì)量控制，每道工序完成后應(yīng)進(jìn)行檢查, 合格后方可進(jìn)行下一道工序。

 

3.6 防腐蝕保護(hù)涂裝檢驗(yàn)應(yīng)使用經(jīng)計(jì)量檢定、在時(shí)效內(nèi)校準(zhǔn)合格的計(jì)量器具。

 

4 表面處理

1

GY 64—2010

 

4.1 鋼構(gòu)件表面處理前，應(yīng)先將焊渣、毛刺、鐵銹、油污等清除干凈，表面應(yīng)平整。

 

4.2 熱噴涂鋅、鋁及其合金和涂料涂裝之前，鋼材表面應(yīng)按 GB/T 9793-1997 的規(guī)定進(jìn)行噴砂除銹：

 

a) 噴砂后鋼材表面應(yīng)干燥、無(wú)灰塵、無(wú)油脂、無(wú)污垢、無(wú)氧化皮、無(wú)銹跡；

 

b) 除銹等級(jí)應(yīng)不低于 Sa2½；

 

c) 除銹后鋼材表面粗糙度應(yīng)符合表 1 的規(guī)定。

 

表1	除銹后鋼材表面的粗糙度
涂裝類型		粗糙度 RZ
		μm
熱噴涂鋅、鋁及其合金		40～80
涂料		＜50

 

4.3 熱浸鍍鋅涂裝之前，鋼材表面應(yīng)按 JB/T 6978-1993 的規(guī)定進(jìn)行酸洗除銹：

 

a) 除銹后鋼材表面應(yīng)露出金屬色澤，無(wú)污漬、銹跡；

 

b) 除銹等級(jí)應(yīng)不低于 Be；

 

c) 酸洗后應(yīng)除去鋼材表面的酸液。

 

4.4 已經(jīng)處理的鋼材表面，不得再次污染，當(dāng)受到二次污染時(shí)，應(yīng)再次進(jìn)行表面處理。

 

5 涂裝技術(shù)要求

 

5.1 熱噴涂鋅、鋁及其合金涂層

 

5.1.1 熱噴涂使用的鋅，應(yīng)符合 GB/T 470-2008 規(guī)定的 Zn 99.99 的質(zhì)量要求，鋅含量不小于 99.99%；熱噴涂使用的鋁，應(yīng)符合 GB/T 3190-2008 規(guī)定的 Al99.5 的質(zhì)量要求，鋁含量不小于 99.5%；熱噴涂使用的鋅合金中，鋅的成分應(yīng)符合 GB/T 470-2008 規(guī)定的 Zn 99.99 的質(zhì)量要求；鋁的成分應(yīng)符合 GB/T 3190-2008 規(guī)定的 Al99.7 的質(zhì)量要求；熱噴涂使用的鋁合金可以使用 GB/T 3190-2008 規(guī)定的 Al-Mg5，即含 5%Mg 的鋁合金。

 

5.1.2 熱噴涂應(yīng)在鋼材表面噴砂處理后盡快進(jìn)行，最長(zhǎng)時(shí)間不應(yīng)超過(guò) 4h。

 

5.1.3 待噴工件表面的溫度至少比露點(diǎn)溫度高 3°C 以上進(jìn)行噴涂。

 

5.1.4 熱噴涂的金屬層厚度不應(yīng)小于 120μm。

 

5.1.5 熱噴涂涂層表面應(yīng)均勻一致，無(wú)氣孔，無(wú)底材裸露的斑點(diǎn)，沒(méi)有未附著或附著不牢固的金屬熔融顆粒和影響涂層使用壽命及應(yīng)用的缺陷。

 

5.1.6 熱噴涂結(jié)束后的 6h 內(nèi)應(yīng)完成封閉處理，封閉涂料層要求見(jiàn) 5.3。

 

5.1.7 若發(fā)現(xiàn)涂層外觀有明顯缺陷，對(duì)缺陷部位應(yīng)重新進(jìn)行噴砂處理重新噴涂。

 

5.2 熱浸鍍鋅層

 

5.2.1 熱浸鍍鋅使用的鋅錠，應(yīng)達(dá)到 GB/T 470-2008 規(guī)定的 Zn 99.95 的要求，鋅含量不小于 99.95%。

 

5.2.2 用于熱浸鍍鋅的鋅浴主要應(yīng)由熔融鋅液構(gòu)成。熔融鋅中的雜質(zhì)總含量(鐵、錫除外)不應(yīng)超過(guò)總質(zhì)量的 1.5%，所指雜質(zhì)見(jiàn) GB/T 470-2008 的規(guī)定。

 

5.2.3 熱浸鍍鋅應(yīng)制定酸洗、浸鋅的溫度、時(shí)間、清洗等工序的工藝。

 

5.2.4 鍍鋅層表面應(yīng)連續(xù)、完整，并具有實(shí)用性光滑，不得有過(guò)酸洗、漏鍍、結(jié)瘤、毛刺等缺陷。鍍鋅顏色一般呈灰色或暗灰色。

2

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5.2.5	鍍鋅層厚度和鍍鋅層附著量應(yīng)符合表 2 的規(guī)定。
		表2	鍍鋅層厚度和鍍鋅層附著量
	鍍件厚度		最小平均厚度		最小平均附著量
	mm		μm		g/m2
	t≥5		86		610
	t＜5		65		460
5.2.6	鍍鋅層應(yīng)均勻，作硫酸銅試驗(yàn)，耐浸蝕次數(shù)不少于 4 次，且不露鐵。
5.2.7	鍍鋅層應(yīng)與金屬基體結(jié)合牢固，應(yīng)保證在無(wú)外力作用下沒(méi)有剝落或起皮現(xiàn)象，經(jīng)落錘試驗(yàn)鍍鋅
層不凸起、不剝離。
5.2.8	應(yīng)嚴(yán)格控制浸鋅過(guò)程的構(gòu)件熱變形。
5.2.9	嚴(yán)禁對(duì)包含有封閉內(nèi)腔的構(gòu)件進(jìn)行熱浸鍍鋅。

 

5.2.10 修復(fù)的總漏鍍面積不應(yīng)超過(guò)每個(gè)鍍件總表面積的 0.5%，每個(gè)修復(fù)漏鍍面不應(yīng)超過(guò) 10cm², 若漏鍍面積較大，應(yīng)進(jìn)行返鍍。

 

5.2.11 修復(fù)的方法可以采用熱噴涂鋅或者涂富鋅涂層進(jìn)行修復(fù)，修復(fù)層的厚度應(yīng)比鍍鋅層要求的最小厚度厚 30μm 以上。

 

5.2.12 緊固件應(yīng)采用熱浸鍍鋅，鍍鋅層厚度滿足 GB/T 13912-2002 的規(guī)定。

 

5.3 封閉涂料層、涂料涂層

 

5.3.1 鋼材表面經(jīng)噴砂處理后，應(yīng)及時(shí)涂刷底涂料，間隔時(shí)間不應(yīng)超過(guò) 4h。

 

5.3.2 涂層的底涂料、中間涂料、面涂料應(yīng)配套，應(yīng)滿足設(shè)計(jì)要求的耐蝕性和耐候性。

 

5.3.2.1 在熱噴涂鋅、鋁及其合金涂層表面用涂料進(jìn)行封閉，以及在熱浸鍍鋅層表面采用涂料涂層時(shí)，應(yīng)采用環(huán)氧底涂料；底涂料的顏料應(yīng)采用鋅黃類，不得采用紅丹類。

5.3.2.2 在有機(jī)富鋅或無(wú)機(jī)富鋅底涂料上，宜采用環(huán)氧云鐵或環(huán)氧鐵紅的涂料，不得采用醇酸涂料。

 

5.3.2.3 面涂料可選用氯化橡膠、脂肪族聚氨酯、聚氯乙烯螢丹、氯磺化聚乙烯、高氯化聚乙烯、丙烯酸聚氨酯、丙烯酸環(huán)氧和醇酸等涂料，不應(yīng)選用環(huán)氧、環(huán)氧瀝青、聚氨酯瀝青和芳香族聚氨酯等涂料。 5.3.2.4 防腐蝕涂層配套可按表 3 執(zhí)行。

 

		表3	防腐蝕涂層配套
底	層		中 間 層	面	層
醇酸底涂料				醇酸面涂料
氯化橡膠底涂料				氯化橡膠面涂料
高氯化聚乙烯底涂料
				高氯化聚乙烯面涂料
氯磺化聚乙烯底涂料
				氯磺化聚乙烯面涂料等
環(huán)氧鐵紅底涂料
				氯化橡膠面涂料
環(huán)氧鐵紅底涂料			環(huán)氧云鐵中間涂料	高氯化聚乙烯面涂料
				氯磺化聚乙烯面涂料等
				聚氨酯面涂料
環(huán)氧鐵紅底涂料			環(huán)氧云鐵中間涂料	丙烯酸環(huán)氧面涂料
				丙烯酸聚氨酯面涂料等
					3

 

GY 64—2010
		表 3	防腐蝕涂層配套（續(xù)）
	底   層		中 間 層		面   層
					環(huán)氧玻璃鱗片面涂料
	環(huán)氧鐵紅底涂料				聚氨酯玻璃鱗片面涂料
					乙烯基酯玻璃鱗片面涂料
	聚氯乙烯螢丹底涂料				聚氯乙烯螢丹面涂料
					聚氯乙烯含氟螢丹面涂料
					聚氨酯面涂料
	富鋅底涂料		環(huán)氧云鐵中間涂料		丙烯酸環(huán)氧面涂料
					丙烯酸聚氨酯面涂料等
5.3.3	涂料要有適當(dāng)粘度，必要時(shí)要通過(guò)試驗(yàn)確定粘度。
5.3.4	涂裝時(shí)，環(huán)境溫度宜為 10°～30°C，相對(duì)濕度不宜大于 85%。
5.3.5	鋼材表面溫度應(yīng)高于露點(diǎn)溫度 3°C 進(jìn)行涂裝。
5.3.6	涂料涂裝，可采用刷涂、噴涂或高壓無(wú)氣噴涂。要控制涂料的涂布量、涂刷層數(shù)，濕膜厚度要

 

適當(dāng)，涂層厚度應(yīng)均勻。

 

5.3.7 涂層外觀應(yīng)平整光滑，顏色均勻一致，無(wú)漏涂、誤涂、氣泡、流掛、分層、開(kāi)裂、剝落等缺陷。

 

5.3.8 涂層與基層應(yīng)結(jié)合牢固。用 GB/T 5210-2006 規(guī)定的拉開(kāi)法測(cè)定時(shí)，涂層附著力不應(yīng)低于 5 MPa；用 GB/T 9286-1998 規(guī)定的劃格法測(cè)定時(shí)，涂層附著力不應(yīng)低于 1 級(jí)。

 

5.3.9 涂層有局部缺陷時(shí)應(yīng)按工藝要求分層修補(bǔ)。涂層厚度達(dá)不到要求時(shí)，可增涂面涂料。

 

6 檢驗(yàn)

 

6.1 表面處理

 

6.1.1 噴砂除銹質(zhì)量按 GB/T 8923-1988 中的典型樣板照片對(duì)照目測(cè)檢驗(yàn)。檢驗(yàn)數(shù)量：全部構(gòu)件。

 

6.1.2 噴砂除銹后表面粗糙度的檢驗(yàn)，采用經(jīng)噴砂處理的基準(zhǔn)樣板進(jìn)行目測(cè)比較。檢驗(yàn)數(shù)量：全部構(gòu)件。

 

6.1.3 酸洗除銹外觀質(zhì)量用目測(cè)檢驗(yàn)。檢驗(yàn)數(shù)量：全部構(gòu)件。

 

6.2 熱噴涂鋅、鋁及其合金涂層

 

6.2.1 熱噴涂涂層外觀質(zhì)量用目測(cè)檢驗(yàn)。檢驗(yàn)數(shù)量：全部構(gòu)件。

 

6.2.2 熱噴涂涂層厚度用磁性法檢測(cè)(按 GB/T 4956-2003 執(zhí)行)，檢驗(yàn)數(shù)量：10%構(gòu)件，同類構(gòu)件不少于 3 件，每個(gè)構(gòu)件檢測(cè) 5 個(gè)點(diǎn)。發(fā)生爭(zhēng)議時(shí)可用顯微鏡法進(jìn)行仲裁(按 GB/T 6462-2005 執(zhí)行)。

 

6.2.3 熱噴涂涂層結(jié)合性用結(jié)合強(qiáng)度試驗(yàn)方法檢測(cè)(見(jiàn)附錄 A)，檢驗(yàn)數(shù)量：1%構(gòu)件。

 

6.3 熱浸鍍鋅層

 

6.3.1 熱浸鍍鋅層外觀質(zhì)量用目測(cè)檢驗(yàn)。檢驗(yàn)數(shù)量：全部構(gòu)件。

 

6.3.2 熱浸鍍鋅層厚度用磁性法檢測(cè)(按 GB/T 4956-2003 執(zhí)行)，檢驗(yàn)數(shù)量：10%構(gòu)件，同類構(gòu)件不少于 3 件，每個(gè)構(gòu)件檢測(cè) 5 個(gè)點(diǎn)。發(fā)生爭(zhēng)議時(shí)可用稱量法進(jìn)行仲裁(按 GB/T 13825-2008 執(zhí)行)。

 

6.3.3 熱浸鍍鋅層均勻性用硫酸銅試驗(yàn)方法檢測(cè)(見(jiàn)附錄 B)，檢驗(yàn)數(shù)量：1%構(gòu)件。

 

6.3.4 熱浸鍍鋅層附著性用落錘試驗(yàn)方法檢測(cè)(見(jiàn)附錄 C)。檢驗(yàn)數(shù)量：1%構(gòu)件。

4

GY 64—2010

 

6.4 封閉涂料層、涂料涂層

 

6.4.1 涂料涂層外觀質(zhì)量用目測(cè)檢驗(yàn)，檢驗(yàn)數(shù)量：全部構(gòu)件。

 

6.4.2 涂料涂層厚度用磁性法檢測(cè)(按 GB/T 4956-2003 執(zhí)行)，檢驗(yàn)數(shù)量：10%構(gòu)件，每個(gè)構(gòu)件檢測(cè) 5 個(gè)點(diǎn)。

 

6.4.3 涂料涂層結(jié)合性用拉開(kāi)法附著力試驗(yàn)檢測(cè)(按 GB/T 5210-2006 執(zhí)行)，檢驗(yàn)數(shù)量：1%構(gòu)件。當(dāng)采用拉開(kāi)法附著力試驗(yàn)確有困難時(shí)，可采用漆膜的劃格試驗(yàn)檢測(cè)(按 GB/T 9286-1998 執(zhí)行)，檢驗(yàn)數(shù)量：1%構(gòu)件。

 

7 包裝、運(yùn)輸和貯存

 

7.1 構(gòu)件應(yīng)分類包裝，易變形及涂層易磨損部位應(yīng)加固和包裹。構(gòu)件嚴(yán)禁被水浸泡。

 

7.2 在運(yùn)輸過(guò)程中應(yīng)采取有效措施防止涂層受損。若發(fā)生涂層受損要進(jìn)行修復(fù)。

 

7.3 不得在已完成保護(hù)涂裝的構(gòu)件上施焊。

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附 錄 A

 

（規(guī)范性附錄）

 

熱噴涂鋅、鋁及其合金涂層 結(jié)合強(qiáng)度試驗(yàn)方法

 

A.1 刪格試驗(yàn)

 

A.1.1 原理

 

將涂層切斷至基體，使之形成一個(gè)具有給定尺寸的方形格子，涂層不應(yīng)產(chǎn)生剝離。

 

A.1.2 裝置

 

具有硬質(zhì)刃口的切割工具，其形狀見(jiàn)圖A.1。

圖A.1 切割工具

 

A.1.3 操作

 

使用圖A.1規(guī)定的刀具，切出表A.1中的規(guī)定格子尺寸。

 

切痕深度，要求應(yīng)將涂層切斷至基體金屬。

 

如有可能，切割成格子后，采用供需雙方協(xié)商認(rèn)可的一種合適粘膠帶，借助一個(gè)棍子施以5N的載荷將粘膠帶壓緊在這部分涂層上，然后沿垂直涂層表面的方向快速將粘膠帶拉開(kāi)。

 

如果不能使用此方法，則測(cè)量涂層結(jié)合強(qiáng)度的方法就應(yīng)取得供需雙方同意。

 

6

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	表A.1	格子尺寸
覆蓋格子的近似表面	檢查的涂層厚度		劃痕之間距離
		μm	mm
15mm×15mm		≤200	3
25mm×25mm		＞200	5

 

A.1.4 結(jié)果解釋

 

應(yīng)無(wú)涂層從基體金屬上剝離。假如在每個(gè)方形格子內(nèi)，涂層的一部分仍然粘附在基體上，而其余部分粘在粘膠帶上，損壞發(fā)生在涂層的層間而不是發(fā)生在涂層與基體界面處，則認(rèn)為合格。

 

A.2 拉伸試驗(yàn)

 

用切割工具，沿著一個(gè)圓切割涂層直至基體金屬，該圓的直徑與用于試驗(yàn)的圓柱直徑一致。

 

仔細(xì)地清理試驗(yàn)面，用粘結(jié)劑將圓柱粘到涂層上。采用的粘結(jié)劑對(duì)涂層的粘結(jié)力應(yīng)比涂層與基體金屬的結(jié)合力更大。在涂粘結(jié)劑前，先用蝕洗涂料覆蓋在涂層上，并滲入涂層孔隙中，以免粘結(jié)劑滲透到基體。

 

當(dāng)粘結(jié)劑固化后，將圓柱體周圍的過(guò)量粘結(jié)劑去除。

 

在垂直于圓柱截面的方向，逐漸加力至圓柱體拉脫，以此測(cè)量涂層從基體上剝離的拉力。

 

由于這種試驗(yàn)在兩個(gè)不同實(shí)驗(yàn)室很難重現(xiàn)，所以比較它們的試驗(yàn)結(jié)果是不實(shí)際的。因此這種試驗(yàn)方法僅用于同一實(shí)驗(yàn)室作為比較涂層結(jié)合規(guī)律或考核上崗人員時(shí)用。而且應(yīng)在同樣設(shè)備條件下，由同一個(gè)操作者在同類的涂層上使用同一種粘結(jié)劑進(jìn)行試驗(yàn)。

 

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附 錄 B

 

（規(guī)范性附錄）

 

熱浸鍍鋅層均勻性試驗(yàn) 硫酸銅試驗(yàn)方法

 

B.1 硫酸銅溶液的制備和用量

 

B.1.1 硫酸銅溶液的制備：將36g硫酸銅(CuSO4•5H2O)加入100mL的蒸餾水中，加熱溶解后再冷卻至室溫，每公升溶液加1g氫氧化銅或堿式碳酸銅[Cu(OH)2或CuCO3(OH)2]攪拌均勻，靜置24h以上，過(guò)濾或吸出上面澄清的溶液備用。

 

硫酸銅溶液在溫度18℃時(shí)的密度應(yīng)為1.18g/cm³，否則應(yīng)以硫酸銅溶液或蒸餾水進(jìn)行調(diào)整。

 

B.1.2 硫酸銅溶液的用量：按試樣表面積不少于8mL/cm²。

 

B.1.3 配置的硫酸銅溶液可以用于多次試驗(yàn)，但最多不應(yīng)超過(guò)15次。

 

B.2 試樣的制備

 

B.2.1 試樣尺寸：試樣測(cè)試面積不小于100cm²。

 

B.2.2 試樣采取：先將試樣的兩端各去掉5cm，然后分別從試樣的兩端和中間共取3個(gè)試樣。試樣加工時(shí)不應(yīng)損壞鍍層表面。

 

B.3 試驗(yàn)條件

 

B.3.1 用于試驗(yàn)的容器不得與硫酸銅溶液發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，并應(yīng)有足夠容積使試樣在溶液中浸沒(méi)，試樣外緣距容器壁應(yīng)不小于25mm。

 

B.3.2 試驗(yàn)時(shí)硫酸銅溶液的溫度應(yīng)為（18±2）℃。

 

B.4 試驗(yàn)程序

 

B.4.1 試樣表面處理:將準(zhǔn)備好的試樣用四氯化碳、苯等有機(jī)溶劑擦拭，用流水沖洗、凈布擦干，將試件露出的基本金屬處涂以油漆或石蠟,方可進(jìn)行試驗(yàn)。

 

B.4.2 浸蝕試驗(yàn)：將表面處理好的試樣浸入硫酸銅溶液中，此時(shí)不得攪動(dòng)溶液，也不得移動(dòng)容器。

 

1min后取出試樣，用毛刷除掉試樣表面或孔眼處的沉淀物，用流水沖洗、凈布擦干，立即進(jìn)行下一次浸蝕，直至試驗(yàn)浸蝕終點(diǎn)為止。

 

B.5 浸蝕終點(diǎn)及耐浸蝕試驗(yàn)次數(shù)的確定

 

經(jīng)上述試驗(yàn)，試樣的基本金屬上產(chǎn)生紅色金屬銅時(shí)應(yīng)作為試驗(yàn)浸蝕終點(diǎn)。但下列情況不作為浸蝕終

 

點(diǎn)：

 

a) 距試樣端部 25mm 內(nèi)有金屬銅附著；

 

b) 試樣棱角處有金屬銅附著；

 

c) 試樣由于鍍鋅后劃、擦傷的部位及周圍有金屬附著的；

 

d) 試樣在用無(wú)鋒刃的器具將附著的金屬銅刮掉后下面仍有金屬鋅的。

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確定耐浸蝕試驗(yàn)次數(shù)時(shí)，作為試驗(yàn)浸蝕終點(diǎn)的那次不得計(jì)入。

 

B.6 所用試劑為化學(xué)純?cè)噭��?/span>

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